1、HCl-H2O腐蝕  腐蝕部位：常壓塔頂五層塔盤，塔體，部分揮發(fā)線及常壓塔頂冷凝冷卻系統(tǒng)；減壓塔部分揮發(fā)線和冷凝冷卻系統(tǒng)。  腐蝕形態(tài)：碳鋼部件的全面腐蝕、均勻減??；Cr13鋼的點(diǎn)蝕以及1Cr18Ni9Ti 不銹鋼為氯化物應(yīng)力腐蝕開裂。  腐蝕原因：原油中含有的氯鹽加熱到120℃以上時(shí)，開始水解生成HCl,在塔頂?shù)蜏夭课挥鏊涡纬甥}酸，成為腐蝕性強(qiáng)的稀鹽酸腐蝕環(huán)境。與設(shè)備本體發(fā)生化學(xué)腐蝕。有硫化氫存在時(shí)進(jìn)一步加劇腐蝕。  防護(hù)措施：以工藝防護(hù)為主，材料防腐為輔。  工藝防護(hù)即“一脫四注"：原油深度脫鹽，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨（或胺）、注緩蝕劑、注水。該項(xiàng)防腐措施的原理是除去原油中的雜質(zhì)，中和已生成的酸性腐蝕介質(zhì)，改變腐蝕環(huán)境和在設(shè)備表面形成防護(hù)屏障。  材料防腐即在工藝防護(hù)基礎(chǔ)上，提高材料等級，選用如20R+0Cr13復(fù)合板制造常壓塔頂5層塔盤部位殼體。

2、S-H2S-RSH（硫醇）腐蝕  高溫硫腐蝕部位：焦化分餾塔底系統(tǒng)最嚴(yán)重，蒸餾減壓塔底系統(tǒng)次之，催化分餾塔底系統(tǒng)又次之。  腐蝕形態(tài)：化學(xué)腐蝕，均勻減薄。  腐蝕原因：硫化氫、硫醇和單質(zhì)硫在350~400℃都能與金屬直接發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，而且硫化氫在340~400℃分解出來的元素硫有更強(qiáng)的活性，使腐蝕更為激烈。  防護(hù)措施：主要是選用耐蝕鋼材。如20R+0Cr13復(fù)合板。

3、RNH2-CO2-H2S-H2O（濕硫化氫）腐蝕  腐蝕部位：脫硫裝置再生塔底部，再生塔重沸器及富液系統(tǒng)管線，溫度90~120，壓力0.2MPa。  腐蝕形態(tài)：在堿性介質(zhì)下（PH8~10.5)由碳酸鹽及胺引起的應(yīng)力腐蝕開裂和均勻減薄。  腐蝕原因：乙醇胺與二氧化碳由不可逆反應(yīng)生成的聚胺型物質(zhì)是促進(jìn)設(shè)備腐蝕的最普通的降解物質(zhì)，在120度時(shí)降解析出二氧化碳。游離的或者化合的CO2 均能引起腐蝕，嚴(yán)重的腐蝕發(fā)生于有水的高溫部位（90℃）以上，濃度為20~30%時(shí)，腐蝕尤為嚴(yán)重，硫化氫與二氧化趟混合物的腐蝕比相應(yīng)濃度的二氧化碳的腐蝕要輕，并隨硫化氫濃度的增加而降低。即硫化氫有抑制二氧化碳腐蝕的作用。

4、Fe+2CO2+2H2O、Fe(HCO3)2+H2Fe(HCO3)、(加熱)FeCO3+CO2+H2、Fe+H2CO3、FeCO3+H2腐蝕  防護(hù)措施：操作溫度高于90度的設(shè)備及管線焊后進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，控制焊縫及熱影響區(qū)的硬度小于HB200，換熱設(shè)備管束選用18-8鋼，改進(jìn)操作條件，控制操作溫度，在單乙醇胺系統(tǒng)注入緩蝕劑等。

5、RCOOH(環(huán)烷酸）腐蝕  腐蝕部位：減壓爐出口轉(zhuǎn)油線、減壓塔進(jìn)料段以下部位為重。常壓爐出口轉(zhuǎn)油線及常壓爐進(jìn)料段次之。焦化分餾塔集油箱部位又次之。  腐蝕形態(tài)：遭受腐蝕的鋼材表面光滑無垢，位于介質(zhì)流速低的部位腐蝕僅留下尖銳的孔洞；高流速部位的腐蝕則出現(xiàn)帶有銳邊的坑蝕或蝕槽。  腐蝕原因：環(huán)烷酸在低溫時(shí)腐蝕不強(qiáng)烈。一旦沸騰，特別是在高溫?zé)o水環(huán)境中，腐蝕激烈：2RCOOH+Fe--Fe(RCOO)2+H2當(dāng)酸值大于0.5mgKOH/g原油，溫度在270~280℃和350~400℃時(shí)，環(huán)烷酸腐蝕最嚴(yán)重。  防護(hù)措施：主要是選用耐蝕鋼材，如316L等；設(shè)備管道以及爐管彎頭內(nèi)壁焊縫應(yīng)磨平，保持內(nèi)壁光滑，防止預(yù)生渦流而加劇腐蝕；適當(dāng)加大爐出口轉(zhuǎn)油線管徑，降低流速。