在新能源汽車產(chǎn)業(yè)向高度集成化、輕量化與高性能急速邁進(jìn)的進(jìn)程中，3D線激光輪廓測(cè)量技術(shù)，因其非接觸、高精度和高速度的優(yōu)勢(shì)，在焊點(diǎn)檢測(cè)、涂膠監(jiān)測(cè)、平面度測(cè)量等環(huán)節(jié)得到廣泛應(yīng)用，逐步成為智能產(chǎn)線上的質(zhì)量“標(biāo)準(zhǔn)配置”。

然而，隨著零部件設(shè)計(jì)日益復(fù)雜，某些部件因其深陡?jìng)?cè)壁、內(nèi)凹死角、高反射表面等特征，對(duì)傳統(tǒng)3D檢測(cè)方案構(gòu)成了各類難題：(以新能源汽車釬焊組件和ABC泵膠路為例)

  01 深窄設(shè)計(jì)——形成檢測(cè)盲區(qū)

傳統(tǒng)單目線激光在測(cè)量釬焊組件或其他深度大、側(cè)壁陡峭的工件時(shí)，易發(fā)生根部過(guò)渡區(qū)形貌無(wú)法獲取，產(chǎn)生檢測(cè)盲區(qū)，底部缺陷存漏檢風(fēng)險(xiǎn)。

02 拼接誤差——導(dǎo)致精度下降

ABC泵閥體的密封膠槽具有多方向深度面。單目線激光僅能獲取單一剖面數(shù)據(jù)，若多次更換掃描角度或增加相機(jī)分次掃描，會(huì)顯著降低檢測(cè)效率，并引入機(jī)械運(yùn)動(dòng)誤差、標(biāo)定誤差、圖像配準(zhǔn)誤差，導(dǎo)致測(cè)量精度下降。

GL-8160D    光子精密解決方案——雙目單線3D相機(jī)  

光子精密通過(guò)光學(xué)與算法革新，推出GL-8160D雙目單線3D工業(yè)相機(jī)，突破3D檢測(cè)局限。

01 攻克“高度墻”，精準(zhǔn)檢測(cè)釬焊組件高度：

 通過(guò)雙相機(jī)結(jié)構(gòu)與智能算法，GL-8160D即使面對(duì)高深寬比的陡峭側(cè)壁，也能獲取完整三維點(diǎn)云，精確輸出組件高度、位置度，穩(wěn)定檢測(cè)缺失、過(guò)凸、偏移等缺陷。

并且進(jìn)一步抑制金屬釬焊面或高反光錫點(diǎn)帶來(lái)的過(guò)度曝光或噪點(diǎn)干擾，將點(diǎn)云提取準(zhǔn)確率提升至99%以上。

02  終結(jié)拼接檢測(cè)難題，ABS泵槽深一“掃”無(wú)遺：

 GL-8160D可互補(bǔ)盲區(qū)，一次掃描即可對(duì)整個(gè)ABS泵膠槽各方向深度面，精確測(cè)量槽深、槽寬等。涂膠后還可檢測(cè)多方向上的斷膠、溢膠及填充不滿情況。

大幅提升檢測(cè)效率與精度穩(wěn)定性，避免了因多次拼接帶來(lái)的質(zhì)量數(shù)據(jù)不確定性，滿足高效生產(chǎn)與高精度測(cè)量的雙重需求。

   3大優(yōu)勢(shì)    從 “部分可測(cè)” 到 “全面可知” 的質(zhì)變   

解決高陡峭特征與內(nèi)凹死角的檢測(cè)難題，提供無(wú)盲區(qū)、高完整性的三維數(shù)據(jù)，讓質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)可視、可控、可消除。

  檢測(cè)精度提升

雙視角數(shù)據(jù)融合與智能雜光抑制算法，有效消除了單目誤差與拼接誤差，測(cè)量精度整體提升30%以上，點(diǎn)云提取準(zhǔn)確率至99%，提供更穩(wěn)定、更精確、更高重復(fù)的測(cè)量結(jié)果。

  成本效率躍升

可替代傳統(tǒng)雙相機(jī)拼接方案，降低了50%以上的系統(tǒng)集成與調(diào)試復(fù)雜度，實(shí)現(xiàn)硬件投入與維護(hù)成本的同步下降。

光子精密GL-8160雙目單線3D工業(yè)相機(jī)，憑借其創(chuàng)新的雙目單線技術(shù)，成功突破了傳統(tǒng)3D檢測(cè)困境。

如有相關(guān)檢測(cè)需求，歡迎您后臺(tái)咨詢，深入探討GL-8000系列3D線激光輪廓測(cè)量?jī)x如何具體賦能產(chǎn)線，共同打造更高質(zhì)、更可靠的產(chǎn)品。